Производство: где создается электротранспорт
Современные составы для линий метрополитена собирают на заводе в Мытищах, а комплектующие для них поставляют около 1000 производителей со всей России. Сегодня 80% парка подземки состоит из вагонов нового поколения, хотя в 2011 году этот показатель составлял всего 13%.
Как подчеркнул Алексей Станиславович, предприятие работает по позаказной системе, каждый вагон проходит ультразвуковой контроль швов и многоэтапную проверку, прежде чем отправится в депо и далее — на линии метрополитена.
Здесь выстроена вся производственная цепочка — от раскроя листового металла и гидроабразивной резки до финальной сборки, покраски и обкатки готового состава. Сотрудники МСК1 посетили производственную площадку, прошли по ключевым цехам и провели рабочую встречу с заместителем директора Алексеем Станиславовичем Коршуновым. Руководитель подробно описал, как устроен процесс: сначала заготовительный передел в цехе № 121, затем сварка и сборка кузова в цехе № 317, окраска с дождеванием в цехе № 517 и, наконец, финальный конвейер в цехе № 217, где вагон получает интерьер, электронику и выходит на испытания.
Как подчеркнул Алексей Станиславович Коршунов, предприятие работает по позаказной системе, где каждый вагон выпускается под конкретные требования. Качество проверяют жестко, все несущие швы просвечивают ультразвуком, а размеры деталей сверяют до миллиметра. В итоге предприятие выпускает до 800 вагонов в год, и каждый из них точно соответствует требованиям метрополитена.
Всё начинается в заготовительном цехе № 121. Здесь раскраивают листовой металл, используют гидроабразивную и плазменную резку. а еще тут делают правку и гибку деталей на лазерных установках непрерывного действия. Производство автоматизировано: это значит, что работу, для которой раньше требовались руки целой бригады, теперь выполняет один оператор.
Чтобы ничего не терялось и работа шла без задержек, на заводе всё на виду: на стендах сразу видно, сколько людей в смене, где нехватка деталей и какие вопросы нужно срочно решить. Оттуда заготовки едут в цех № 317, где их собирают и варят. На шести рабочих постах здесь сращивают боковины, крыши и рамы будущих вагонов.
Затем кузов попадает в цех № 517 на покраску. Сначала его чистят дробью, чтобы убрать все сварочные неровности, потом грунтуют, шпатлюют и выводят поверхность почти в идеальную плоскость. Сверху наносят краску нужного цвета для метро или РЖД. А чтобы убедиться, что ни одна капля воды не просочится внутрь, кузов загоняют в специальную камеру и устраивают ему тропический ливень: со всех сторон бьют струи воды под давлением, а мастер внутри проверяет швы на протечки.
Дальше начинается финальная сборка в цехе № 217. Весь путь разделен на семь этапов, и на каждый отводится примерно одинаковое время, чуть больше одиннадцати часов. Кузов поднимают на высокие опоры, чтобы мастерам было удобно работать снизу. Сначала тянут кабели, ставят оборудование под вагоном, вешают тяжелые двери и заклеивают полы.
На последнем, седьмом этапе ставят сиденья, поручни, подключают всю электронику и аккуратно опускают поезд на родные колеса. Но на этом работа не заканчивается. Вагон тщательно проверяют, заливают в него нужные программы, а потом отправляют на обкатку. Сначала он проезжает 30 километров по заводским путям, чтобы всё притерлось, а потом еще 300 по реальным линиям метро, и только после этого его допускают к пассажирам.