«Материалы из Европы не возим». Как в Подмосковье под давлением западных санкций делают фильтры для воды

В последнее время в продаже — огромное количество различных фильтров для воды. Тут и кувшины, и проточные системы. Корреспонденты MSK1.RU побывали на заводе производителя фильтров для очистки воды «Барьер» в Ногинске и посмотрели, как их производят и как там всё устроено.

Процесс производства фильтров начинается, впрочем, как и заканчивается, — на складе. Огромное помещение, немногим больше одного футбольного поля, заполнено практически полностью. С одной стороны лежит сырье — мешки с различными видами пластика, красители для него и куча разных сорбционных материалов из разных стран. А с другой — готовая продукция.

Многочисленные санкции, которые западные страны ввели против России, внесли свои корректировки.

— Материалы едут со всего света, чаще из Кореи, Китая, Индии, а вот из Европы сейчас фактически не возим в Россию. У нас из Индии традиционно уголь, поскольку в основном там кокосы растут, — рассказал MSK1.RU исполнительный директор производства «Барьер» Алексей Гулаков.

Часть материалов удалось найти в России, а некоторые из них до сих пор сложно найти даже с учетом импортозамещения.

На складе внедрена автоматизированная система управления складом — WMS. Каждая ячейка на складе имеет свой уникальный идентификатор — штрихкод. Система знает, что находится в каждой ячейке.

При поступлении партии материала информация передается в отдел качества. Сотрудник отдела контроля качества в соответствии с методикой отбирает образец материала для испытаний. После проверки образца в лаборатории выдается заключение о пригодности материала к использованию. Если материал удовлетворяет требованиям, он получает статус — «допущен», если нет — «не допущен». Таким образом, на производство отгружаются только проверенные допущенные материалы.

Уже после материалы попадают на различные производственные участки. Один из самых теплых и больших — цех литья под давлением. В этом цехе изготавливаются все пластиковые детали. На данный момент компания имеет в распоряжении около 40 литьевых машин с различным усилием смыкания.

Эти машины круглосуточно производят пластиковые изделия — корпуса будущих кувшинов, картриджей и проточных фильтр-систем. Останавливают их только один раз в месяц на обслуживание.

— Для работы цеха литья требуется множество различных вспомогательных систем — система охлаждения воды, система сжатого воздуха, централизованная система распределения материалов, — уточнил Алексей.

— Мы работаем с множеством типов и марок пластиков — ПП, ПС, САН, АБС и многими другими. Для возможности одновременной работы с несколькими материалами у нас есть 8 бункеров. В каждый бункер загружаются разные материалы, — рассказал Алексей Гулаков.

Перед тем как пластик попадет в одну из этих машин, его сначала несколько часов очищают от возможных примесей и сушат.

— Если влага останется в пластике, то при нагревании может образоваться пар, который приведет к воздушным пузырькам в деталях. Это негативно скажется на внешнем виде и прочности, — объяснил Гулаков.

После сушки материал по трубам поступает на распределительный стол. К столу от каждой литьевой машины проложена отдельная труба. Таким образом, на столе можно любую машину легко переключить с одного материала на другой. Транспортировка осуществляется вакуумом.

Для небольших партий изделий с особыми требованиями пластик подают из небольших емкостей, которые ставят рядом с нужной машиной.

Каждая литейная машина оборудована пресс-формой. Всего в цеху более 200 форм, и это самое дорогое, что в нем есть. Стоимость одной из них может доходить до 100 тысяч долларов.

— Мы заказываем пресс-формы обычно в Португалии или Тайване. Но если нужна меганадежная и сложная, например под нагруженные изделия, где важно качество литья, то это чаще всего Португалия, — рассказал Алексей Гулаков.

После этого пластиковые детали раскладывают по коробкам, партию маркируют уникальным номером и отправляют сборочные цеха или на хранение на склад.

Рядом же собирают картриджи для кувшинов. Сверху через специальные трубы из бункера к четырем машинам на конвейере поступает нужная смесь. Она автоматически дозируется в каждый из фильтров. За сутки тут успевают собрать в среднем 100 тысяч картриджей.

Каждые полчаса отдел контроля качества смотрит объем засыпанной в картридж смеси, насколько точно работают дозаторы. А для того чтобы перенастроить линию на другой материал, требуется всего минут 40.

Кассеты в пленке отправляются на сборку кувшинов или упаковываются далее в индивидуальную коробку. Коробки бывают четырех видов — 1, 2, 3 и 4 штуки. Картонажные машины имеют возможность переналадки. При упаковке в коробку наносится код проверки подлинности. По этому коду любой покупатель через call-центр или интернет-сайт может проверить подлинность кассеты.

Подобным образом собирают и фильтры для проточных систем.

Каждому продукту присваивается свой уникальный код. По нему можно отследить, когда, из каких материалов и на какой линии сделано конкретное изделие.

После сборки все изделия попадают на пост контроля качества. В этом месте их проверяют на утечки с помощью сжатого воздуха. После — упаковывают.

Дополнительно после сборки фильтр-системы вместе с коробкой взвешивают. Так на заводе убеждаются, что собрали ее из правильных комплектующих и ничего не забыли.

Некоторые из фильтров и даже целых систем фильтрации после попадают в лабораторию. Там через них прогоняют воду, а после проверяют ее на содержание различных примесей.

Напомним, что ранее мы рассказывали, как на заводе «Москвич» собирают автомобили. А до этого показывали, где и как делают чипы для «Троек», банковских карт и паспортов. Также корреспонденты MSK1.RU побывали на заводе нетканых материалов.